纵观近几年西部化工的发展，煤化工无疑是最受瞩目的行业，项目已呈现遍地开花之势。据不完全统计，全国在建和拟建的煤制烯烃产能达2800万吨，煤制油4000万吨，煤制天然气1500亿立方米，仅新疆一个省区，在建和拟建的煤制天然气项目就达14个。

        不仅是发展规模和速度，同样引人关注的还有煤化工生产所带来的巨大的耗水量和排水量。大型煤化工项目，吨产品耗水10吨以上，年排水量通常高达上千万立方米，以山西为例，晋城地区40个煤化工项目，其排污水量至少在3000万立方米。

        “国家已经注意到煤化工巨大用水量引发区域水资源供需的失衡，以及废水污染环境等问题，现在这个原因导致有的煤化工项目推迟工程开车时间。像神华、中煤等企业的后续申请项目也因为废水处理问题停止获批。” 哈尔滨工业大学水资源国家工程研究中心韩洪军教授说，“缓解煤化工水资源短缺的问题，实现煤化工污水零排放，将污水最大限度回用，是破解煤化工发展问题的重要途径。”

        专家告诉记者，对于煤化工企业实现废水资源化，“零排放”尤其重要，既不对当地的环境和生态造成污染和破坏，更重要的是解决了企业生产水源不足的问题。据记者了解，专家口中的 “零排放”即对煤化工在生产中所产生的生产废水、污水、清净下水等经过处理，全部用于回用，对外界不排放废水。

        据专家介绍，实现零排放主要依靠对终端污水生化达标处理后，再对其进行脱盐处理，处理后返回生产系统进行利用。处理后的污水一般用作循环水。

        在生化处理方面，目前煤气化工艺技术主要有固定床、流化床和气流床三种；对于炉型，有固定床间歇气化炉、灰熔聚、德士古、恩德炉等多种。不同工艺和不同炉型所产生的废水均不相同。固定床工艺产生的酚含量高；气流炉工艺中产生的甲酸化合物较高；有机污染物COD，固定床工艺产生最多，污染最严重。由于废水成分不同，所需的处理技术也各不相同，这也给废水处理技术的研发带来不小的困难。

        在脱盐处理方面，司旭东说：“如何实现脱盐是零排放的关键之一。污水中虽然去除了大量的有机污染、氨、酚等物质，但其盐分并没有减少。因此，要想将污水回用，就需要对污水进行脱盐处理，否则盐会在系统中循环累积。”司旭东表示，按目前的处理技术，一次脱盐处理后仅有60%～70%变成淡水能回用。如果真正的零排放还需要把剩余的30%～40%浓盐水再脱盐处理进行回用。

        记者了解到，目前我国一些科研院所煤化工废水零排放技术有了一定突破，并已有一些应用实例，如神华煤制油项目、伊犁新天年产20亿立方米煤制天然气项目等。以伊犁新天年产20亿立方米煤制天然气废水零排放项目为例，污水回用装置包括生化污水回用单元、含盐污水回用单元、多效蒸发单元。在整个处理过程中，污水先通过生化处理；接下来含盐污水进入含盐污水回用单元，通过膜技术处理，一部分水回用，另一部分得到的浓盐水进多效蒸发单元；在多效蒸发单元采用“降膜式机械蒸汽压缩再循环蒸发技术”，得到的水作为循环水；另一部分得到的蒸发残液，送往蒸发塘进行自然蒸发、结晶成固体，外送处置，从而实现废水的“零排放”。

        东华工程科技股份有限公司总经理李强告诉记者，目前工业废水“零排放”技术在煤化工领域的应用还存在几方面的问题：一是技术层面，预处理阶段膜的寿命较短；二是经济层面，前期投入较大；三是环境层面，废渣需要妥善处理；四是国家还应制定相关的鼓励引导政策，确定试点，推广优秀技术，为“煤化工”废水零排放提供保障。业内专家也表示，目前废水“零排放”技术在我国尚处在起步阶段，推广应用过程中还会出现一些问题，企业与政府都应将环境保护和经济发展作为双向标，促进可持续发展的循环利用，将“零排放”技术的推广应用。