著名的海恩法则指出：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。为了主动压降事故发生的可能性，我们需要从细腻的基础管理着手，将事故消灭在萌芽状态。

        钢企管线密如繁麻，如果管道因开挖、老化等原因导致爆破或者泄漏，不仅会酿成重大的灾害事故，而且漏水、漏电、漏气、漏热等更是一种严重的资源能源浪费。如果对管线能够做到防患于未然，就可将事故“扼杀”在萌芽状态且减少能源浪费。

        在京唐公司的能源调度中心，工作人员向我们展示了该平台，对于如何做好管线事故的预防工作，工作人员介绍到，系统会对老化的管线进行检测和预警，系统提供的管线老化检测功能可以根据管线的使用年限和维修次数，来检查出老化的管线，并将老化的管线列出到数据列表窗口中。我们就可根据系统上的标示在管线寿命终止前更换新的管道，既安全又节能。

        同时，系统还对管道维修信息和埋设时间信息进行详细记录，根据用户设定的维修次数限制和老化时间限制，系统会主动对老化管道和超期服役管道信息进行监控。相关信息超出警戒范围，系统自动报警，提醒维护人员主动对超警戒管段进行维护，避免事故的发生。

        此外，平台还提供了警戒哨的自动预警功能。在系统启动时，会根据警戒条件，例如超年限使用的管道或者维修次数过多的管道等等条件，进行预警，并将其超警戒的管道罗列输出出来。一方面避免了潜在事故的发生，另一方面减少了水、气、热等的泄漏。

        对于要检修开挖的地下管线，如何保障其它管线的正常运作呢？系统对此设置了影响范围检测功能，例如：需要更换某一根给水管线，在开挖施工前，通过影响范围检测功能，分析出哪些管线将在施工范围内，从而避免在维修给水管线时，挖断燃气、电力、通讯等其他管线。而这一切都可基于系统进行前期的分析，然后做出科学的决策。

        京唐公司能源信息中心主任汪国川通过介绍系统的几个功能向记者讲述GIS如何对管线的高效管理。

 
汪国川主任（左数第四）向记者讲解系统

        GIS模型的隐性价值

        如果说智能化管理能够为企业带来显性的价值，那么通过对成本模型的分析做出科学决策就是对企业的一种隐性价值。

        京唐公司已经实现了对能源全流程的网络管理，构建了全流程能源网络系统，实现能源管理网络化，通过GIS仿真系统，对各种能源介质的空间、时间实现了精确定位；采用网络信息化管理技术，对任何一种能源介质通过空间、时间体系中的六个指标进行实时在线监测、调度和管理；实现能源运行决策模型化，通过能源网络运行控制和预报模型（包括过程模型、成本模型和决策模型）实现智能化管理。采用该项先进技术每年可节约9.16万吨标煤。

        钢铁产品制造需要大量的各种能源，如水、电、气、热等，而在钢铁产品生产过程中，又会产生大量的余压、余热、废水、废渣等，这些貌似没有利用价值，但正如垃圾是放错了地方的资源一样，如果处置不当，不仅污染环境而且增加企业的处理成本。变废为宝是唯一的出路，以炼钢过程中产生的余热蒸汽为例，是用于海水淡化还是进行发电，这涉及到一个处理成本与产出价值的关系问题，而这可以基于GIS进行科学判断，即通过成本模型进行经济分析，帮助我们做出科学决策。

        京唐公司在规划之初，就明确提出：要追求四个100%，即固体废弃物要100%回收利用、煤气要100%回收、余热蒸汽要100%回收、废水要100%回收利用，实现基本“零排放”目标。在公司的生产实践中，这四个100%之所以能够得到很好的贯彻，就是遵循了循环经济的理念和过硬的专业技术。

        在京唐公司，水资源高效利用便是其节能减排的典型。京唐公司的一次水资源中，海水占96%，发电厂采用海水直流冷却。同时，建有海水淡化工厂，采用MED（低温多效）工艺日产淡水5万吨。海水淡化形成的浓盐水直接送往南堡盐场制盐。这样，京唐公司每年可节约地表水资源2400万吨，节约工业盐7200吨/年。

        正是通过这种先进的节能技术和科学的能源管理，京唐公司每年可节约工业水612.35万吨，努力追求污水的“零”排放。2011年，京唐公司全厂水重复利用率达到98.2%，吨钢新水消耗平均为3.8立方米/吨，吨钢取地表水仅为1.6立方米/吨。

        完善的能源管理与供给体系，为京唐公司创造了大量利润。2011年，京唐公司的自供电率平均为90.12%，其中利用低品质余热余能等发电率为46.5%。全流程追求“零排放”驱动着钢铁的绿色转型。