本报讯 （记者 张兴刚） 记者从山东三维石化工程股份有限公司了解到，无在线炉硫黄回收及尾气处理专有技术在我国首个煤制天然气示范项目——大唐国际克什克腾旗40亿立方米/年煤制天然气硫黄回收装置上成功应用。运行数据表明，装置运行稳定，硫黄纯度达99.97%。这是该技术在煤制烯烃、煤制油之后，在煤制天然气大型煤化工装置上的首次成功应用，这标志着我国自主开发的煤化工硫回收工艺技术走向成熟。

        与炼油、天然气净化的酸性气来源不同，大型煤化工装置酸性气主要来自低温甲醇洗净化。其硫化氢浓度较低，一般只有20％~30％。这不仅造成酸性气量波动大，而且会将硫化碳、氨气、氢氰酸等杂质直接带入酸气燃烧炉中，导致酸气燃烧炉炉温大幅度波动，烟道气中氧气含量波动大，硫化氢/二氧化硫比值变化大而不易调解，以及煤化工硫回收装置稳定运行难度大。在足够高的反应炉温度下，完成高温克劳斯反应的同时，将原料酸性气中的烃类、氨、氢氰酸等杂质彻底分解，是必须克服的技术难关。

        针对煤化工硫回收装置的特点，三维公司开发出了处理低浓度、组成复杂的煤化工酸性气体的硫回收工艺。从制硫至尾气处理全过程只有制硫燃烧炉和尾气焚烧炉这两台加热燃烧设备，没有其他在线加热炉或外供能源的加热设备，避免了在线加热炉燃烧产生的惰性气体进入系统。在同等尾气净化度条件下，尾气排放总量和二氧化硫绝对排放量减少。

        另一方面，装置的设备台数和工艺管道尺寸减小。在酸性气管线设置酸性气组成在线分析仪，在二级克劳斯反应器后设硫化氢/二氧化硫比值分析仪，实现对酸性气配风的控制，保证克劳斯单元有较高的硫黄回收率。

        据了解，无在线炉硫黄回收及尾气处理技术可根据不同煤化工装置的特点，因企制宜，组合富氧克劳斯工艺、纯氧克劳斯工艺、反应炉内分流克劳斯工艺、原料及空气预热技术、燃料气伴烧技术，在煤制烯烃、煤制油等大型煤化工硫回收装置上应用，保证了克劳斯硫回收的顺利完成。同时，低温尾气加氢处理技术、强化的尾气吸收技术、完全没有二次污染的液硫脱气专利技术的应用，使硫回收装置的总硫收率达到99.95％以上，排放废气质量可以满足更为苛刻的环保要求。

        目前，该技术经过不断的创新和改进，已在20多套煤化工装置上得到应用。

来源：中国化工报