本报讯 （记者 姜小毛） 消除垃圾焚烧过程中产生的剧毒物质二噁英是一道公认的世界性难题。4月12日，宜春市实用技术研究所宣布，他们已经完成了垃圾无烟焚烧新工艺技术的研究工作，建成一套千吨级垃圾无烟焚烧装置。该装置对PVC（产生二噁英的主要物质）为主要成分的化工垃圾进行处理试验，获得满意效果，在成功实现带水垃圾无烟焚烧的同时，还可用余热来发电。

        采用该技术焚烧低热值带水垃圾时，既不用在垃圾中添加任何化学药剂与化石燃料，也不用向垃圾焚烧烟气中二次喷燃液化气或天然气，同时所产烟气也无需活性炭吸附和布袋过滤等后处理工序。中科院上海高等研究院分析测试中心监测数据显示，该装置的燃烧效率为97.6%，烟气中二噁英类含量0.039mg/m3，氮氧化物（NOx）146mg/m3，一氧化碳（CO）22mg/m3，均大大低于目前垃圾焚烧国家标准和欧盟标准的限值，烟气中未检出二氧化硫（SO2）、氯化氢（HCl）。

        据项目研发人、宜春市实用技术研究所所长刘伟奇介绍，该技术由脱水、热解、重整、除尘/酸/二噁 英、热能回收、炉渣利用等多道处理工序组成。垃圾从入炉到燃尽，所有处理工序均在炉内一体化同步完成。这项技术适用于化工和其他工业垃圾、生活垃圾的焚烧，所有垃圾都可以为带水湿垃圾，燃烧时不产生烟尘，基本不产生二噁英，各项排放指标优于国标和欧盟排放标准。目前，该技术已先后申报了国家发明专利和国际发明专利。

        据介绍，目前的垃圾焚烧处理工艺均“先产生含二噁英的浓烟，然后再对其实施烟气处理”。这种“先患病后治病”的传统垃圾焚烧处理工艺，烟尘处理工序多、流程长，二噁英难以消除，给大气环境造成极大危害。刘伟奇在其开发的柴草液化气灶技术的基础上，于去年下半年完成了垃圾无烟焚烧炉的中试研究，将加氧催化裂解的技术原理应用到垃圾焚烧处理上，改传统的催化裂解为加氧催化裂解，利用垃圾燃烧裂变产生的“中间体”，使焦油类大分子物质包括二噁英瞬间实现完全裂解，并参与其裂解产物的分子重组，从而产出大量燃烧性能优异的小分子可燃物和小分子自由基，使热值很低、含水量很高的劣质垃圾，也能轻松实现完全燃烧，热效率成倍增长。

来源：中国化工报