“这些亮点的闪现，是红太技术创新的‘墨迹效应’。”公司董事长崔应国说，我们抓住“焦点”搞技术创新，不但为企业带来2000多万元的直接效益，还带来了羊绒服饰品质的提升、市场的拓展。

红太公司是一家羊绒行业的全产业链企业。他们从优质绒山羊培育做起，并在陕西榆林建起万亩绒山羊饲养基地，采取公司+基地+农户的模式，使优质绒山羊饲养量达到10万多只。

   这些羊产出的绒，85%的长度在45微米，可是在生产过程中，通过梳绒机分梳后，最长的也只有38微米，大大降低了企业的利润，因为羊绒是依其纤维长短论价格，分梳好的羊绒纤维每长出2微米，每吨的价格就会提高2万元。

为了找出这一问题的原因，公司请来天津纺织工学院专家“会诊”，原来，是原绒在分梳过程中通过梳绒机上“道夫”和“针布”两个环节时被“截绒”，使长绒变短绒。

原因找到后，在天津纺织工学院专家的指导下，红太公司的技术攻关小组开始对传统的梳绒机进行颠覆性的技术改造。梳绒机的“道夫”和“针布”是把“羊绒”与“毛渣”分开的关键部位，如何用新的分梳工艺，取代“道夫”和“针布”的功能，成了这次技术改造的关键。

攻关小组先后设计了多个工艺方案，经过18个月的试验，最终用创新的气流分梳技术取代了原来的“道夫”“针布”分梳工艺流程。

“这个技术，说起来简单，其实并非易事。”崔应国介绍，“羊绒”与“毛渣”的比重差异不大，如果“气流”稍大一点，就会把羊绒与毛渣一起吸走，如果“气流”稍小一点，又很难把“羊绒”与“毛渣”彻底分离。就在“气流”大小的这一点上，攻关小组经过了无数次的试验，最后终于把握了准确的“气流”数据，并成功置入了数控设备，颠覆性地以新技术取代了旧工艺，仅这一项技术就获得了14项国家技术专利。

新技术使梳出的羊绒由38微米加长到45微米，每吨的价格比原来提高了6万元，公司每年精梳羊绒300吨，这就意味着，每年增加效益1800万元。新技术还大大降低了用工成本，红太公司拥有80台梳绒机，原来需要160名梳绒工人，现在只用13名就能完成工作。

通过技术改造提高了羊绒品质，织出的羊绒衫等制品质量更加上乘，今年前9个月，该公司在国内的销量就达15万件，比上年翻了一番多。 （许金亭、李萍、王成果）