“我们去年底建成的年产3000吨醚化三聚氰胺甲醛树脂装置，今年实现大批量生产，现在新产品已推向市场。”8月12日，重庆建峰浩康化工有限公司销售部部长邱陵在电话里对记者说。

        据记者了解，作为全球三聚氰胺产能、产量、出口量及消费量第一大国，我国三聚氰胺产能严重过剩，到2012年底，过剩产能已达到160万吨，而国内表观消费量仅60多万吨，装置开工率不足50%。为化解产能过剩风险，三聚氰胺生产企业纷纷寻找出路，有的坚持创新实施技术改造降成本，有的想方设法开拓国际市场扩大出口，还有的延伸产业链开发下游产品。

        邱陵告诉记者，作为重庆建峰化工股份有限公司控股的企业，浩康化工依托自身拥有的三聚氰胺、甲醇、甲醛资源优势和技术优势，坚持发展精细化工，不断延伸产业链。2008年采用自主研发的连续法生产工艺，建成年产5000吨六羟甲基三聚氰胺生产线，目前年产能已扩大到1万吨，为国内规模最大，占80%的市场份额，企业连续3年保持盈利。

       “我们认识到精细化工产品受市场的影响比较小，也尝到了这方面的甜头。醚化三聚氰胺甲醛树脂就是以六羟甲基三聚氰胺为原料的下游产品，附加值更高，将带来更高的经济效益。”邱陵说，浩康化工以六羟甲基三聚氰胺为原料进一步开发下游产品，通过调整不同的摩尔比，还正在攻关三羟甲基三聚氰胺、四羟甲基三聚氰胺，以及生产减水剂、胺基阻燃剂等新产品，以适应市场需求变化。

        “醚化三聚氰胺甲醛树脂是传统产品通过升级换代走出的新路。”北京三嗪兴达化学研究所所长李键对浩康化工丰富下游产品、形成独特的三聚氰胺系列化产业大加赞赏。

        与浩康化工不同，四川金圣赛瑞化工有限公司则另辟新径，成功开发出三聚氰胺衍生物——低取代度羟乙氧乙基三聚氰胺，去年底完成了工业化实验以及年产300吨工业化装置建设，目前已具备工业化生产条件。同时三聚氰胺与环氧乙烷、环氧丙烷合成聚醚技术也取得突破。

        李键认为，国内聚氨酯市场容量非常大，仅聚醚就700多万吨。三聚氰胺合成聚醚是新产品，进入传统的聚氨酯市场领域，是开拓三聚氰胺应用领域的另一条出路，前景十分广阔。

        拥有两套三聚氰胺生产装置的河南煤化集团中原大化公司，虽然一直满负荷生产，日子过得很不错，但他们没有停止开拓进取的步伐。他们研发成功目前世界最轻的泡沫塑料新材料——三胺泡绵。

        “三胺泡绵性能非常好，但市场推广举步维艰。我们年产能10万立方米装置2009年建成至今，未实现规模化生产，只在国家重点工程少部分应用。”中原大化公司销售公司一位不愿透露姓名的负责人，建议国家加大新材料政策扶持力度，鼓励企业研发下游产品并应用推广，打开市场。

       “我们年产5万吨三聚氰胺一期工程去年8月份投产后，同样是年产5万吨的二期工程也刚刚建成，正在进行投料开车。随后三期工程将启动实施，到2015年三聚氰胺年产能将达到15万吨。”山东舜天化工有限公司总经理袁俊迎信心满满。

       “我们一方面自主研发一步法复合淬冷三聚氰胺生产技术，配套氨醇联产装置，副产碳酸氢氨产品，余热、废气和二氧化碳全部循环利用，生产能耗和产品成本低。另一方面我们距离青岛港仅200千米，接到国外客户订单后，半天之内就能装船发货，出口优势非常明显。”袁俊迎说，三聚氰胺产能过剩也是大浪淘沙的过程，企业必须要强管理、降消耗、拼成本。今年上半年舜天化工生产的三聚氰胺，30%的销量都出口东南亚地区，每吨利润1000元以上。

        作为与荷兰帝斯曼三聚氰胺公司合资的企业，山西丰荷三聚氰胺有限公司在借鉴外方先进的管理理念和生产技术的支持下，坚持技术革新、优化管理，使产品成本更具优势。

        “今年三聚氰胺企业日子好过，主要是原料尿素价格下跌。但通过技术进步降低成本创造效益才是真本事。我们没有盲目跟风一味扩大三聚氰胺产能，而是围绕降成本进行技术创新，通过工艺和设备技术改造，深挖内潜。”丰荷公司总经理郑保平对记者这样说。去年底对平陆分公司三聚氰胺生产线实施提压技术改造，产量提高67%，尿素单耗、电单耗、煤单耗大幅降低，今年上半年吨三聚氰胺成本同比下降600多元，其中技术改造的贡献占一半以上。因为有技术和成本优势，该公司将在稷山工业园区新建年产60万吨尿素配套两套6万吨三聚氰胺项目。

       “随着三聚氰胺产能的增加，若下游产业再跟不到，那三聚氰胺企业必然进入死胡同。”李键认为，三聚氰胺企业要依靠科技进步开发高附加值的下游产品，做深、做精、做透产业链，开拓三聚氰胺新的应用领域，消化过剩产能，培育新的经济增长点。

来源：中国化工报