现实的窘境需要的是绿色思考和可持续发展，而在众多车企中，东风日产率先地将绿色思考融进工厂，全新打造了东风日产绿色制造工厂。

    在认识到有限的资源已难以支撑起我国传统汽车工业的增长方式时，东风日产改变现有的制造模式，开创出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的汽车工业化新型发展之路。

    首先，东风日产投入了近3000万元，在花都、大连、襄阳、郑州四地工厂分别建设了5套回用水处理设施，工厂产生的污水经处理达标后，再进入回用水处理设施进行进一步处理，一部分水经处理达到城市杂用水标准后用于厂内景观、绿化、冲厕和厂房降温，另一部分经过RO反渗透处理后用于生产用水，目前广州花都地区工厂已实现了100%废水零排放，四地工厂每年减排废水约400万吨，减排COD(化学需氧量)约200吨。

    其次，东风日产大力推行光伏发电，正在建设与南方电网合作的光伏发电产品车停车场，是全球最大的光伏发电停车场之一，有效节约光电能源。目前已确认可实施装机容量为59MW，每年发电量5119万度，可削减CO251548吨，节约电费326万元。

    物流节能也是东风日产一直以来非常注重的节能领域，多年来通过货物自重力的滑轨输送，采用水运、铁路运输，以及降低运输体积，提升车辆积载率等措施，东风日产最大限度地提高物流效率。如果体现在数字上，则效果那是杠杆的。发货输送带、库间滑轨新增30条;水运、铁运比例由29%提高至42%;单台运输体积降低达到年均0.015m³/车;积载率的提高达到年均0.02%。

    未来，东风日产将计划在2019年全面采用电动叉车、电瓶车替代工厂现有的燃油叉车、电瓶车，实现厂内物流的节能减排。

    在涂装环节，东风日产的绿色意识同样领先业界。通过水性化改造，东风日产VOC排放削减67.8%(由59g/m2降低为19g/m2)，使VOC的排放较以往的油性涂料下降50%以上。目前，涂料利用率提升22%，VOC排放减少286.5吨/年。

    为了培养员工节约用电的良好习惯，将每盏灯、每台电脑、每个空调的开关都分配到每个员工，并在灯下垂根小绳子，或在空调、电脑上贴着小纸条，提示每个员工要节约电能，并将空调的温度严格限制在26度。督促每个员工都养成节约用电的良好习惯。同时还倡导纸张重复使用和无纸化办公，将节约纸张、节约电能的口号变为每个员工的自觉行动。

    东风日产还严格执行固体废物的分类回收，对纸皮、塑料、木板、饮料瓶等可回收固体废物设置了回收站，由回收公司进行回收利用,实现可回收固体废物100%回收利用，固体废物综合利用率达到96.5%。

    作为一个造车大企，东风日产也始终以绿色设计为己任，通过搭载新的装备，有效提高燃油经济性。例如，通过运用智能启停系统、制动能量回收系统、低滚动阻力轮胎技术，以及采用薄片型高效能锰酸锂离子电池而大力发展纯电动汽车。2015年东风日产推出了新楼兰混动版车型，搭载了2.5L增压发动机的混合动力系统，匹配Xtronic CVT变速箱，通过扩大变速箱的速比范围，采用更加高效的油泵，同时变速箱更加地轻量化和小型化，大大改善了车辆的燃油经济性，节油效果达到30%左右。

    “未来，东风日产将持之以恒地以客户需求为出发点，以绿色环保和精益化的生产方式、智能创新的先进科技，持续强化企业的综合竞争力。在供给侧改革的引领下，打造东风日产新的发展动力，迎接新的蜕变升级。”东风日产党委书记、副总经理周先鹏说道。