让副产“三气”转化为C1产品——

       当前，钢铁行业产能过剩，效益大幅下降，亏损企业大量增加, 铁矿石、电力等钢铁生产用原燃料价格不断上涨。对此专家表示，利用先进的化工技术，对钢铁生产中副产的丰富焦炉气、高炉气、转炉煤气这“三气”高效优化综 合利用，进一步提升副产煤气资源量的热值和组分的利用价值，“化气成金”，将是钢铁企业调整结构，实现新的效益增长点的一条出路。

        据了解，钢铁生产过程中会产生焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气3种不同气体，高炉煤气产率高达2000立方米/吨铁。焦炉煤气含H2量较高（含氢气约 55%），转炉煤气含CO量较高（含一氧化碳约60%），而H2和CO作为宝贵的气体资源，正是合成甲醇等化工产品的主要原料。一直以来，钢铁企业对这3 种气体的利用是作为燃料用于发电或直接点燃放散，不仅造成资源的极大浪费，而且污染了环境。随着能源的日益紧张和环保要求的不断提高，对这些气体的有效利 用就显得更加迫切和重要。

        中国工程院院士殷瑞钰指出，钢铁生产实际上是铁—煤化工过程及其深加工过程，焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气这3种煤气所含的热值，占钢厂二次能源总量的 74.6%。殷瑞钰强调，如果钢铁企业看不到副产煤气能源转换功能，眼光只局限于产品制造功能，炼钢成本中的能源成本问题就解决不好。

        据介绍，其实四川达钢集团早在2006年就开始研发以焦炉煤气和转炉煤气为原料制甲醇的技术研究，通过对各种气源进行重新调配，开发了用焦炉气和转炉气为 原料合成甲醇新技术。利用焦炉煤气加转炉煤气制甲醇，比煤气全部用于发电的吨钢能源成本下降18.51元，使能源利用率得到全面提升，同时也实现了CO2 的减排，其年减排量折算标煤达14万吨。达钢集团还充分利用高炉煤气最大限度地置换节约使用高品质焦炉煤气，降低了甲醇生产成本，提高了甲醇产量。

        达钢集团对“三气”优化利用后，实现了钢铁、煤焦化产业的联动高效发展，吨钢能源成本下降了136.7元，按照年产钢350万吨计算，全年增收节支达 4.78亿元。另外，达钢同时还对焦炉烟道气进行了余热回收，每小时可以生产0.8兆帕的饱和蒸汽7吨，既回收了余热，为企业创造了新的效益，又消除了烟 囱冒白烟的现象，改善了周边环境。

        中国炼焦行业协会会长黄金干表示，达钢集团综合优化利用焦炉煤气的探索，实现了钢铁和煤焦化产业的绿色转型，为钢铁企业增加新的经济增长点开辟了一条新 路。他强调，钢铁、焦化联合企业具有工艺流程和产业链长的优势，如果能进一步做好高炉煤气等低热值煤气的置换或转炉煤气综合利用组分的配合互补，实现能量 结构的优化，资源量会更多，升值潜力更大。

        有业内人士表示，利用钢铁“三气”为原料发展C1化工成本最低，竞争力最强，利用其组分生产甲醇、提氢、生产LNG液化天然气和二甲醚等，生产工艺都已比较成熟，钢铁企业可以因地制宜地选择高附加值产品工艺路线，完全能够保持较好的盈利水平。

        以“三气”为原料生产甲醇的技术创新，将使钢铁企业产品结构发生根本性变化，钢铁企业有望走上C1化工发展之路，从而促进产业转型和升级。同时，钢铁“三气”的原料低成本优势，也为传统煤化工、新型煤化工的发展带来竞争。

来源:中国化工报